Para poder llevar a cabo la prueba (después de haber mandado a imprimir), la perilla se retiró de la impresora, se le quitó el exceso de polvo (con la compresora), le aplicamos resina y se dejó reposar. Ya lista la pieza se le aplicaron dos pruebas distintas:
La primera constaba en medir el diámetro (espesor) de la perilla con un vernier cada dos milímetros, esto con el propósito de encontrar en qué posición se obtiene una impresión mejor de la pieza (en cuanto a volumen, no resistencia), y en qué posición varía menos la volumetría de la perilla.
Después de haber medido cada sección de las 3 perillas pudimos concluir que las variaciones de tamaño son bastante significativas, y si se buscaba unir dos piezas distintas, puede que éstas (con las variaciones de tamaño) no se ensamblen adecuadamente.
En la gráfica general (arriba) podemos ver que la posición de las perillas en la impresión cambia las medidas de las perillas en distintas secciones, por ejemplo la primera perilla posee una mayor longitud (se puede pensar que gracias a la capa de pegamento que se aplica), el espesor se encuentra uniforme, aunque hay variaciones en la parte final de la perilla. Podemos concluir entonces que, en cuanto a medidas horizontales (espesor, y diámetros) es más fiel esta posición (1), pero incrementa el tamaño de la pieza verticalmente, mientras que las otras dos posiciones mantienen un rango más homogéneo en tamaños pero son más grandes en secciones.
En la gráfica de secciones podemos ver a detalle en qué areas (o secciones) la impresión afectó más al volumen de la pieza. Analizando la posición/perilla (1) podemos ver que el diámetro es el más pequeño en las primeras secciones, aunque todas mantienen la misma relación de la 1-4 la sección 5 (el anillo de la perilla) es en donde la relación cambia y la posición 1 y 2 se acercan (aunque la posición 3 sigue siendo la de mayores proporciones). En las secciones 6 y 7 (la parte con menor diámetro en la pieza y la sección siguiente) la posición/perilla (1) incrementa su tamaño (en relación a las otras dos piezas), y en las secciones 8 – 10 la perilla 1 volvió a ser la más pequeña mientras que la perilla 2 y 3 mantuvieron prácticamente la misma medida. En las secciones 11 y 12 es en donde se rompe por completo la relación, ya que la primera posición posee las medidas más pequeñas en comparación a la (2) y (3). Concluímos que las tres posiciones poseen variaciones de tamaño, y deben ser consideradas antes de imprimirse (dependiendo del uso de la pieza posterior a la impresión). La primera posición fue la que más variaciones de tamaño obtuvo (sección 11 y 12), las otras dos son perillas poséen casi la misma relación de medidas pero siempre la posición (3) obtuvo mayores dimensiones, y analizándolo con la siguiente prueba fue la más resistente de las tres posiciones.
La segunda prueba consta de dejar caer (con medidas controladas) la perilla sobre una superficie homogénea. Se debe ir incrementando la altura de la caída hasta que la perilla se rompa. Ésta prueba existe con el propósito de concluir la resistencia máxima y beneficios de cada posición en la impresora.
La perilla (1) se rompió a una altura máxima de 5.20 m, la posición (2) obtuvo la menor resistencia rompiéndose a una altura de 1.27 m, y por último la posición (3) no se rompió, incluso después dejarse caer a 9.30 m sólo presentó una abolladura leve. Se puede concluir entonces que la posición de impresión afecta dramáticamente en el desempeño de resistencia de la pieza. Si buscamos alta resistencia en una impresión se debe analizar la pieza y la posición de impresión, y a su vez también considerar las variaciones de tamaño, que puede afectar el funcionamiento futuro del prototipo.
